FUTURAMAT : le partenaire privilégié pour le plastique végétal de nos cloches BocUp

Dès la création de BocUp, il était évident pour nous que ce projet ne verrait le jour que si nous pouvions avoir un impact environnemental le plus faible possible. Pour répondre à ce critère nous avons étudié plusieurs possibilités et matériaux jusqu'à notre rencontre avec Sandra Martin, fondatrice et dirigeante de l’entreprise FuturaMat à Dissay dans la Vienne.

Elle a accepté de répondre à nos questions et à celles que vous nous posez régulièrement au sujet de nos cloches !

Pourriez-vous présenter votre parcours à nos lecteurs ?

Je travaille depuis une trentaine d'années dans le domaine des produits et matériaux dérivés de la biomasse. D’abord au sein de l’ADEME dans le cadre de projet d’alternatives aux produits pétrochimiques. Puis j’ai intégré la plateforme de recherche et développement poitevine Valagro qui élaborait des programmes de recherche sur ces sujets.

C’est de ces travaux qu’est née l’entreprise Futuramat ?

Oui, Futuramat est né en 2005 avec pour projet de proposer des matériaux d’origine végétale pour la plasturgie. Nous sommes soutenus depuis nos débuts par des coopératives agricoles qui se donnent pour mission de relever les défis techniques, économiques et environnementaux, stratégiques pour leur filière, leurs partenaires et les consommateurs.

Ils nous fournissent aujourd’hui certaines matières premières comme de la farine de blé. Mais il sont aussi concernés par l’innovation à destination d’agriculteurs soucieux de leur impact environnemental. Cela peut se traduire par la production de plastique biosourcé pour la fabrication d'emballage de produits agro-alimentaires ou la production de pièces pour attacher les tomates des maraîchers par exemple.

Justement, quel est votre métier et quels sont les produits que vous développez ?

Aujourd’hui chez FuturMat, nous concevons et nous réalisons des matières plastiques fabriquées à partir de matière biosourcée. Ces matériaux intègrent des charges généralement végétales, de fibres de bois, ou de co-produits issus de l'agriculture, ainsi que des charges minérales. Notre métier consiste à trouver les formulations qui répondent aux cahier des charges de nos clients.

Certains de nos produits sont conçus pour se biodégrader alors que d’autres répondent à des critères de durabilité. Nous avons aujourd’hui une gamme de formulation qui correspondent à des besoins du marché. Puis nous pouvons procéder à des ajustements pour trouver une formulation unique qui répondra à un besoin particulier du client.

Ensuite, les transformateurs de la plasturgie fabriquent des objets à partir de nos produits.

Quelle est la part des matériaux biosourcés sur le marché des matériaux plastiques ? Et qui sont vos clients ?

Lorsque nous avons démarré, il y a 20 ans, le marché était très marginal, ces matériaux n’étaient pas connus, nous avons dû prêcher pour convaincre. Aujourd'hui, nous évoluons sur un marché de niche. Les matériaux d’origine végétale pour la plasturgie représentent 1 à 2% du marché global. Nous ne sommes que 3 ou 4 producteurs en France et moins d’une dizaine en Europe. Le principal défi que nous rencontrons pour développer le marché réside dans la valeur que peuvent apporter nos produits souvent plus chers que les matériaux issus de la pétrochimie. Nous devons apporter la preuve de leur valeur.

Nos clients sont principalement des acteurs du monde agricole (agriculteurs, viticulteurs) qui ont engagé des démarches éco-responsables. Mais nous fournissons aussi des fabricants de jouets, de couteaux ou des filières techniques. Une de nos particularités réside dans notre capacité à réemployer des bio matériaux recyclés tels que les chutes de filaments PLA utilisés dans l’impression 3D.

Vous avez grandement participé à la naissance de BocUp. Est-ce que vous pouvez nous en dire plus sur la formulation et la matière utilisées par le kit BocUp ?

Pour BocUp, la formulation existait déjà, nous l’avons adaptée pour que le produit final soit extrêmement résistant. Les cloches sont conçues à base de canne à sucre et de fibre de bois. Si la canne à sucre n’est pas issue de filière locale, il faut savoir que son acheminement par bateau enregistre un bilan carbone moins important qu'un produit pétrosourcé aux caractéristiques similaires.

Aujourd'hui la plupart des céréales utilisées dans la conception des biomatériaux que nous développons sont issus de filières locales et fournies par des coopératives voisines. Pour la partie résine (la colle) qui va faire la solidité, il n’y a malheureusement pas d’offre de proximité. Il n'existe encore aucune filière de production de biopolymère en Europe, la première devrait voir le jour en France en 2027.

Les choses évoluent, on sait que ça va bouger, on reste en veille permanente pour en faire profiter nos clients et répondre à leurs critères environnementaux.

Le mot de la fin ?

Nous sommes ravis d’accompagner BocUp dans leur projet. Pascal et Flore sont très investis et leur démarche très vertueuse. C’est enrichissant pour nous d’accompagner des entreprises qui commercialisent un produit, d’autant plus lorsqu’elles sont sur notre territoire. Cette proximité est un atout pour nos travaux.